管道在安裝完畢后要進行系統壓力試驗，檢驗管道系統的機械性能及嚴密性。

壓力試驗是以液體或氣體為介質，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。

泄漏（滲透）性試驗是以氣體為介質，在設計壓力下，采用發泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統中泄漏點的試驗。

1.試驗壓力

試驗壓力按設計壓力的1.25～1.5倍進行或按規范進行。

2.試驗介質

一般以清潔水為介質，對空氣、儀表空氣、真空系統、低壓二氧化碳管線等可采用干燥無油的空氣進行試壓，但必須用肥皂水對每個連接密封部位進行泄漏檢查。

3.試驗前的準備工作

（1）管道系統安裝完畢，并符合規范要求。

（2）焊接和熱處理工作完成并檢驗合格。

（3）管線上不參加試驗的儀表部件拆下。

（4）與傳動設備連接的管口法蘭加盲板。

（5）具有完善的試驗方案。

4. 水壓試驗和氣壓試驗

（1）水壓試驗  系統充滿水，排盡空氣，實驗環境溫度為5℃以上，逐級升壓到試驗壓力后，保持不少于10min，看整個系統是否有泄漏，如有泄漏不得帶壓處理，需降壓處理。降壓時應防止系統抽成真空，可把高處排氣閥打開引入空氣，并排盡系統內的積水。試壓期

間應密切注意檢查管架的強度。

（2）氣壓試驗  首先緩慢升壓至試驗壓力的50％進行檢查，消除缺陷。然后按試驗壓

力的10％逐級升壓，每級穩壓3min，用肥皂水檢查。達到規定的試驗壓力后，保持5min，

以無泄漏、無變形為合格。

5.管道的吹掃與清洗

管道試壓合格后，應分段進行吹掃與清洗。管道吹洗合格后，還應做好排盡積水、拆除

盲板、儀表部件復位、支吊架調整、臨時管線拆除、防腐與保溫等工作。

（1）一般規定   管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗（簡稱吹洗）

工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。

吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定。公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理；公稱直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹掃方法。

不允許吹掃的設備與管道應與吹洗系統隔離。

吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物不得進入已合格的管道。吹掃時應設置禁區。

（2）水沖洗  沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過25mg/L。

沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。

水沖洗應連續進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

當管道經水沖洗合格后暫不運行時，應將水排凈，并應及時吹干。

（3）空氣吹掃   空氣吹掃利用生產裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進行間斷性的吹掃，吹掃壓力不得超過容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m/s。

空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。

（4）蒸汽吹掃   為蒸汽吹掃安設的臨時管道應按蒸汽管道的技術要求安裝，安裝質量應符合以下規定。

蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應低于30m/s。

蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時排水，并應檢查管道熱位移。

蒸汽吹掃應按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環進行。吹掃時宜采用每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。

對于蒸汽管道，當設計文件有規定時，經蒸汽吹掃后應檢驗靶片。

蒸汽管道還可用拋光木板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物時為合格。

（5）化學清洗   需要化學清洗的管道，其范圍和質量要求應符合設計文件的規定。管道進行化學清洗時，必須與無關設備隔離。

化學清洗后的廢液處理和排放應符合環境保護的規定。

（6）油清洗    潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后、系統試運轉前進行油清洗。不銹鋼管道宜在蒸汽吹凈后進行油清洗。